Płaszcz z blachy ocynkowanej – kolano segmentowe 90 stopni

Opis

Kolana z blachy ocynkowanej wykonywane są w standardzie:

• Zakładka wzdłużna niezależnie od średnicy kolana wynosi 30mm.
• Kolana składają się z 3 segmentów (2+1) – istnieje możliwość wykonania innych promieni kolan.
• Żłobienia kolan – początek i koniec minus – minus 
• Dwa otwory na jeden segment o średnicy 3,2mm, przystosowane pod blachowkręty 

Zakres stosowania temperatur: -30ºC do +600ºC

Grubość blachy: 0,5mm , 0,6mm 

Średnice kolan: od 80mm do 450 mm 

Właściwości blachy DX51D+Z:

• Tolerancja wytrzymałości Rm min. / max. MPa – 270 – 500
• Ciągliwość – A80 min. % – 22
• Grubość powłoki: Z275
• Wygląd kwiatu: M -bezkwiatowy
• Jakość powierzchni: A – powierzchnia standardowa

Kolana z blachy ocynkowanej  od średnicy 80 mm do średnicy  230 mm wykonujemy wyłącznie z blachy grubości 0,5 mm. Kolana z blachy ocynkowanej od średnicy 340 mm do średnicy 450 mm wykonujemy z blachy grubości 0,6 mm.

Dlaczego gotowa kształtka, a nie wycinanie segmentów na miejscu

Kolano jest miejscem, w którym oblachowanie najczęściej wygląda źle i najczęściej przecieka – i to niezależnie od tego, jak starannie wykonano odcinki proste. Powód jest geometryczny, a nie wynika z braku staranności montera.

Odcinek prosty to walec: rozwinięciem walca jest prostokąt, więc blachę odmierza się miarką, tnie po linii i zwija. Kolano jest fragmentem torusa i nie da się go rozwinąć na płaszczyźnie w prosty sposób. Każdy z segmentów po rozwinięciu to figura ograniczona krzywymi, których nie wytrasuje się przy pomocy kątownika. W praktyce trzeba wykonać szablon, przenieść go na blachę, wyciąć, zwinąć i sprawdzić dopasowanie – a potem powtórzyć to dla kolejnych segmentów, z których każdy ma inny kształt.

Konsekwencje robienia tego na obiekcie są przewidywalne:

• Błąd kumuluje się na stykach. Trzy segmenty to sześć krawędzi. Odchyłka dwóch, trzech milimetrów na każdej z nich daje na końcu szczelinę, którą trzeba maskować silikonem albo taśmą.
• Czas. Wykonanie jednego kolana z arkusza zajmuje wielokrotnie więcej niż założenie gotowej kształtki. Na obiekcie z kilkudziesięcioma załamaniami trasy to różnica liczona w dniach roboczych.
• Odpad materiałowy. Segmenty wycina się z arkusza po łuku, więc ścinki są nie do wykorzystania w innym miejscu.
• Brak powtarzalności. Ręcznie wykonane kolana różnią się między sobą i widać to z odległości, szczególnie na równoległych nitkach rurociągu prowadzonych obok siebie.
• Żłobienia i otwory. Fabryczne przetłoczenia na końcach oraz otwory pod blachowkręty rozmieszczone równo na każdym segmencie są elementami, których na obiekcie po prostu się nie odtworzy.

Gotowe kolano segmentowe rozwiązuje ten problem, bo trafia na budowę jako komplet dopasowanych elementów. Rola montera sprowadza się do złożenia i skręcenia.

Standard wykonania

Kolana wykonywane są na indywidualne zamówienie klienta, według średnicy podanej przez zamawiającego.

Jak wyliczyć średnicę kolana

Kolano zamawia się według średnicy płaszcza, a ta uwzględnia izolację po obu stronach rury oraz zapas montażowy potrzebny do nasunięcia kształtki:

średnica płaszcza = średnica rury + 2 x grubość izolacji + 10 mm

Przykład z dokumentacji: rura 76 mm, izolacja o grubości 40 mm. Wyliczenie 76 + (2 x 40) + 10 = 166 mm. Wynik zaokrągla się w górę, czyli zamawia się kolano o średnicy 170 mm.

Proszę zwrócić uwagę, że zapas 10 mm dotyczy tego wykonania. Przy kolanie z blachy nierdzewnej wzór przewiduje zapas 5 mm, więc przy zamawianiu mieszanego kompletu warto liczyć każdą kształtkę osobno. Sposób mierzenia samej izolacji, wraz z pułapkami przy wełnie dociskanej drutem, opisaliśmy na karcie płaszcza w odcinkach prostych.

Drugą wielkością, o której warto pomyśleć przed zamówieniem, jest promień kolana. Standardem jest podział na trzy segmenty w układzie 2+1, dopasowany do typowych łuków rurociągowych. Jeżeli izolowane kolano ma nietypowy, większy promień – a tak bywa na rurociągach technologicznych – możliwe jest wykonanie kształtki o innym promieniu. Wystarczy podać to w zamówieniu.

Montaż

Kolano zakłada się na izolację gotową, zamontowaną i dociśniętą, dopasowaną kształtem do łuku rury. Segmenty składa się kolejno, obracając zakładki wzdłużne tak, aby otwarta krawędź była skierowana w dół względem spływu wody – ta sama zasada obowiązuje na odcinkach prostych i opisaliśmy ją szerzej na karcie płaszcza ocynkowanego.

Końce kolana są przetłoczone na minus, dzięki czemu łączą się z sąsiednimi odcinkami płaszcza na wsuw, a woda przechodzi po wierzchu połączenia. Segmenty spina się blachowkrętami przez fabryczne otwory fi 3,2 mm – w tym wykonaniu wkrętami ocynkowanymi 4,2 x 13 mm, aby uniknąć korozji galwanicznej wynikającej z mieszania materiałów. Sprawdzą się też nity zrywalne stalowe.

Nie należy dokręcać wkrętów na siłę – cienka blacha 0,5 mm rozrywa się wokół otworu, a łeb przestaje trzymać. Jeżeli kolano po złożeniu nie schodzi się na zakładce, przyczyną jest zwykle zbyt gruba warstwa izolacji w łuku, a nie wada kształtki: wełna dociśnięta na zewnętrznym łuku bywa grubsza niż na odcinku prostym.

Który materiał kształtki

Kształtkę dobiera się do materiału pozostałego oblachowania – mieszanie blachy ocynkowanej z aluminiową na jednej trasie prowadzi do korozji w miejscach styku, o czym piszemy na karcie płaszcza nierdzewnego.

Produkty powiązane

Do domknięcia trasy potrzebne będą odcinki proste z blachy ocynkowanej oraz, na odgałęzieniach, trójnik z blachy ocynkowanej. Pod oblachowanie kolana warto zastosować dopasowaną kształtkę izolacyjną, na przykład kolano izolacyjne z wełny. Pełny asortyment znajdą Państwo w kategorii płaszcze blaszane, a łączniki w kategorii wkręty.